Як важливий захисний компонент для електронних пристроїв, процес формування захисних плівок для смарт-годинників безпосередньо впливає на їхню довговічність, світлопроникність і посадку. В даний час основні процеси формування включають лиття під тиском, гаряче пресування та УФ-затвердіння, кожен з яких має власні унікальні сценарії застосування та технічні характеристики.
Лиття під тиском є основним процесом для-великомасштабного виробництва. Він передбачає нагрівання полімерного матеріалу (наприклад, ТПУ або ПЕТ) до розплавленого стану, введення його в точну форму, а потім охолодження під високим тиском для встановлення форми. Цей процес пропонує переваги у високій ефективності виробництва та керованих витратах, що робить його придатним для виробництва захисних плівок для плоских або просто вигнутих поверхонь. Однак через обмеження в точності прес-форми він менш адаптований до складної кривизни корпусу годинника.
Під час гарячого пресування після розм’якшення плівки шляхом нагрівання вона наноситься на поверхню форми за допомогою вакуумного всмоктування або механічного тиску, створюючи три{0}}вимірну структуру, яка точно відповідає контурам розумного годинника. Цей метод особливо підходить для виготовлення захисних плівок для циферблатів годинників незвичайної форми, досягаючи ламінування-без пузирів та-без зазорів. Сучасні процеси часто включають графітовий теплопровідний шар для покращення рівномірності нагріву з точністю до ±2 градусів, забезпечуючи стабільний розподіл напруги в матеріалі. Ультрафіолетове затвердіння, нова технологія, використовує рідкі фоточутливі смоли для швидкого зшивання та затвердіння за допомогою ультрафіолетового світла. Цей процес дозволяє контролювати товщину на мікрон-рівні (зазвичай 0,1-0,3 мм) і підтримує одночасне нанесення функціональних покриттів, таких як антиблакитне та олеофобне покриття. Однак його недоліками є великі інвестиції в обладнання та суворі вимоги до чистоти робочого середовища.
Майбутні тенденції розвитку зосереджуватимуться на багато-композитних застосуваннях, таких як лиття під тиском базового захисного шару, потім нанесення буферної рами за допомогою теплового пресування та, нарешті, нанесення УФ-покриття для підвищення твердості поверхні. Цей комбінований підхід збалансовує витрати на виробництво, одночасно задовольняючи суворі вимоги до захисних характеристик високо-кінцевих продуктів.
